机床产业是装备制造产业的“工业母机”，是制造机器的机器。作为关系国家战略地位和体现国家综合实力的重要基础性的机床产业，它的制造水平高低是衡量一个国家硬实力的重要尺度，是国家竞争力的制高点，是整个制造业发展的动力之源。在国民经济现代化建设中也起着重大作用，其发展水平能够反映并且制约着地区制造产业的发展能力。高端机床更是国家战略物资，其技术水平代表了国家工业化的水平，兴衰成败直接关系到国家战略安全。
一、机床工具产业发展概况
（一）机床工具产业分类
机床工具行业由金属切削机床、金属成形机床、铸造机械、木工机床、量刃具、磨料磨具、机床附件（含滚动功能部件）、机床电器（含数控系统）八个子行业组成。按加工方式分为车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、花键加工机床、铣床、刨床、插床、拉床、特种加工机床、锯床和刻线机等。按机床的自动控制方式，可分为仿形机床、程序控制机床、数字控制机床、适应控制机床、加工中心和柔性制造系统。
（二）世界机床工具产业发展现状
机床生产和发展起源于英国，伴随世界工业化进程和科技的发展，美国、德国、日本等国家成为世界机床制造和技术发展的引领者。机床工具行业是一个完全竞争的行业，近年来，全球机床产值和机床消费额总体保持增长态势，世界机床巨头在技术、市场和产业等方面的竞争日趋剧烈，投巨资加强技术创新研究，控制技术和市场制高点，巩固其产业垄断地位。从世界范围内来看，全球数控机床产业主要集中在亚洲、欧盟、美洲三大区域，其中，中国、日本和德国是机床的主要生产国家。
2019年，日本数控机床产业规模占全球比重约32.1%，是全球第一大数控机床生产国。中国数控机床产业规模略低于日本，占全球比重约31.5%。德国整体产业规模占全球比重约17.2%。2019年，中国数控机床产业规模达3270.0亿元。预计到2022年，产业规模将达到4024.3亿元，保持8.2%的快速增长。
(三）我国机床工具产业发展形势
新中国成立后，在党和国家领导人的关怀下，中国机床工具行业经过几十年的发展，历经几代人的拼搏，从无到有、从小到大，现已发展成为产品布局合理、门类齐全、具有较大经济规模和较强技术实力的产业。自2009年以来，我国机床工业总产值连续多年位居世界第一，已成为世界第一大机床生产国和消费国。截至2019年12月，我国机床工具行业规上企业5710家，我国机床工具行业全年主要经济指标与上年同期相比明显降低，根据国统局统计数据，全国机床工具产业规上企业主营业务收入 6958.21 亿元，同比下降 2.7%；实现利润总额487.37 亿元，同比下降 23.8%。目前，国内机床工具产业主要呈现以下发展趋势：
1.市场倒逼行业加快转型升级。一是受经济新常态“三期叠加”影响，从 2011 年开始机床行业的景气度一直是单边下滑，行业竞争进一步加剧。二是随着互联网经济的兴起与应用，传统制造业经济遇阻，加之近年来国内生产成本上升、世界先进制造企业在我国投资建厂，国内机床工具产业竞争加剧。全国机床整体需求量下降，尤其是技术附加值较低的普车及流量型数控机床需求大幅减少。三是新能源汽车、汽车电瓶、军工、航空航天、高铁等新兴行业对中高端机床需求旺盛，机床进口额持续增长。2019 年机床工具行业进口总额和出口总额同比呈现相反走向，自6月起，逐月表现为贸易顺差。2019年机床工具行业进口总额为133.0亿美元，同比下降 19.6%；出口总额为142.3亿美元，同比增长4.6%。
2.技术装备水平显著提升。目前，大型汽车覆盖件自动冲压线等10多类设备已达到国际领先水平，高速龙门五轴加工中心等20 多类产品基本达到国际先进水平。2010年以来，累计在航空航天、能源、船舶、汽车等重点领域完成了3.5万余台国产中高档数控系统配套应用，实现了进口替代。多通道、多轴联动等高性能数控系统系列产品打破国外技术垄断，标准型数控系统实现了批量生产，国内市场占有率从10%提高到25%。
3.新兴技术推动产业融合发展。随着我国《智能制造发展规划（2016-2020年）》等政策出台实施，制造业加快向智能制造方向转型，开始大量应用云计算、大数据、机器人等相关技术。西门子中国公司、陕鼓动力、长虹集团、海尔集团等企业已初步建成了智能工厂或数字化车间，东风楚凯、济南二机等企业建成了机器人生产线和柔性生产制造线。2017 年全国智能制造行业的市场规模为15150亿元，增长率为22.6%；2018年全国智能制造行业的市场规模为16817 亿元，增长率为11%；2019年市场规模达到19000亿元，增长率为13%。智能制造产业的蓬勃发展，推动了机床制造企业由提供单机向打造集成数控机床、机器人和自动输送线为一体的智能制造解决方案快速转型。推动智能制造、互联网、信息技术等新兴技术在机床工具领域加快融合，成为抢占产业发展的战略支点。
二、我市机床工具产业发展现状
我市作为西部工业重镇，机床工具产业基础实力较强，科研力量雄厚，大中型国有企业、国防军工企业相对集中，是全市的支柱产业和优势产业，整体实力和发展水平位居全省前列。特别是近年来，市委、市政府坚持把发展机床工具产业作为推进装备制造业做大做强的重要支点，全市机床工具产业规模持续扩大，产业集群优势日益显现，已成为推动全市工业经济发展的强大动力和装备名城的的重要支柱。
（一）基本情况
全市机床工具产业现有企业120余户，其中规上企业26户，资产总额超过100亿元。2018年全市机床工具产业总产值93.72亿元，约占装备制造产业产值的10.69%。秦川机床工具集团、宝鸡机床2户企业年产值超过20亿元，西力机械、秦川格兰德、忠诚机床、关中工具、渭河工模具、龙腾机械等6户企业年产值过亿元。2019年受宏观经济下行等因素影响，全市机床工具产量下降幅度较大，生产金属切削机床12605台，同比下降 12.6%；生产数控金属切削机床7448台，同比下降21.1%。我市机床工具产业门类齐全，以车、铣、磨和专用机床为特色，形成了以磨床、数控车床、车削复合加工中心、数控锻压机床、数控花键轴铣床等为代表的机床工具产品体系，具备了较强的竞争优势。
1.高精密数控磨床领域。齿轮磨床以秦川机床集团为核心，形成高速、精密、大型数控圆柱（锥）齿轮磨床等重点产品；外圆磨床以秦川格兰德为核心，发展大规格数控外圆磨床、数控轧辊磨床、大型船用曲轴和数控凸轮轴磨床等重点产品。
2.中高档数控车床领域。以宝鸡机床集团为核心，发展五轴联动复合铣车中心、卧式加工中心系列和专用数控机床等高端数控机床等产品，推动主导产品由单机向成套、成线和自动化、智能化加速转型发展。
3.特种大型专用机床领域。以秦川机床、青二机床为核心，重点发展龙门式车铣复合加工中心、叶片数控磨床、数控花键轴铣床。
4.中小型精密数控车床领域。以宝鸡忠诚精密数控、西力精密、龙腾机械为核心，发展中小型精密数控机床、精密纵切机床、专用机床等重点产品。
（二）发展特点和优势
1.坚持创新驱动，科研实力不断增强。秦川机床工具集团坚持“技术领先，模式取胜”的发展思路，着力打造3个业务板块（机床装备、智能制造生产线；高端工艺技术引领的关键零部件制造；现代制造服务业 )，建有国家级企业技术中心，院士专家工作站，博士后科研工作站，美国研发机构及3个省级技术研发中心。宝鸡机床建有国家数控工程技术研究中心陕西省分中心，与哈尔滨工业大学共建高端数控机床研发中心，承担和参与国家中高档数控机床研究重大专项20余项，与西交大、哈工大、重庆大学等一批重点大学开展产学研合作，具有较强的技术储备和技术成果转化能力。近两年，宝鸡机床在与华中数控合作研发基础上二次研发的“宝机系统”和配套“云平台”，以及秦川的机器人关节减速器及关节机器人方面的技术突破。为我市智能制造、数字化工厂建设提供了有力的技术保障。目前，我市 80%的规模以上机床整机企业建立了省级或市级工程技术中心。
2.集群优势凸显，配套体系初具规模。秦川集团位列国内机床工具行业前3位，“秦川”磨齿机、“忠诚”数控车床、“陕机”牌螺纹磨床、“关工”刀具、“金牛”锻压机床在全国享有一定声誉。围绕龙头企业，我市形成了从铸锻件、铆件到机加件总成、功能配套件的全产业链供给系统，培育了一批年产值千万元的配套企业。我市机床工具龙头企业的配套额为10.3亿元，市域内配套额为4.725亿元，配套率约为45%。随着我市“1553”行动计划的持续发力，预计2020年的市内配套率将超过50%。
3.产品结构优化升级，智能制造快速发展。宝鸡机床已经实现了主要机床产品的全系列数字化，正在整合自主研发的五轴加工中心、桁架机器人、关节机器人等产品，向智能生产线供应商转型发展，已建成的数字化车间正在探索实现通信信息技术、企业生产工艺与物流管理的深度融合，加速推进制造业智能转型，宝机2代系统宝机系统2.0已进入测试阶段，预计4月份推向市场。宝机云目前已上线运行，达到远程运维，远程技术支持；数据中心正在筹建之中。智能机床在北京，上海展会上已展出概念机及原型机，多项智能功能已完成升级提升，部件向智能功能部件方向发展，如智能丝杠，智能轴承等，今年上海展会上计划展出全新的智能机床。秦川机床将物联网、智能制造技术在关键零部件领域推广使用。在龙头企业的示范带动下，全市机床产品升级步伐明显加快，2019年数控产品超过了总量的80%。
4.强化人才支撑，“工匠”队伍储备坚实。随着“人才强企”战略和“高技能人才素质提升工程”的持续实施，我市机床产业已建成国家、省、市一级的职工创新工作室，形成了以高技能人才为核心、专业技术能手为中坚、一线骨干为后备力量的多层次工匠队伍和“双创”团队。宝鸡机床“田浩荣国家级技能大师工作室”、“杨忠州省级技能大师工作室”、“李宏林市级技能大师工作室”和秦川机床“钟建强研磨技能大师工作室”、“侯海峰技能大师工作室”的建成，促进了我市机床产业在精密数控机床装配、调试和研磨四个技能方向的人才力量储备。
三、存在的困难和问题
（一）转型升级任务艰巨
我市机床产业处于产业链中底部，高端品种少，产业层次低。低端产品同质化严重，缺乏自我升级能力。中高档机床竞争力不强，特别是大宗的基础件、铸锻件生产能力欠缺，一些关键的系统和部件主要靠省外协作，造成成本居高不下。目前，市场对高端产品的需求不断增加，行业结构调整明显加快，推进全市机床工具产业向中高端转型升级的要求迫切。
（二）研发投入不足
对比德国、日本等高端机床制造强国，很多企业规模不大但产值很高，其核心竞争力源自研发投入。我市机床工具企业近几年进行了技术改造，研发能力相比其他行业具有一定优势，但受传统控制成本和降低价格的研发思路影响，研发投入比重明显低于国际国内先进地区，对于市场研究、产品前瞻性开发方面投入严重不足，仍然没有摆脱技术引进型的模仿创新模式，难以满足市场高端需求，市场竞争力有待进一步提升。
（三）融资成本较高
由于市场竞争加剧，加之原料、人力等成本上涨，机床工具产业的利润空间越来越小，企业长期处于微利或亏损状态，导致很多企业信用等级下降，出现融资难、融资贵等问题。我市机床企业多采取银行贷款解决资金问题，不仅相关手续繁琐，而且贷款利率大大超过机床企业 5%的普遍净利润，融资成本高让企业缺乏发展后劲。近期政策性银行给予复工复产企业优惠，在银行利率4.05%的基础上降低65个基点至3.4%。
（四）高端人才缺乏
根据我国《制造业人才发展规划指南》，目前全国高端数控机床和机器人的人才缺口将达到300万。就我市而言，受地理位置、经济活跃度、发展空间、企业待遇等多重因素影响，机床工具企业普遍存在人才引进难、留住难、接续难的困境。虽然我市建成了一批工匠队伍和“双创”团队，但多学科高端技术人才不足，缺乏带动机床工具产业智能转型的高层次领军人才。
四、发展思路和目标
全球新一轮科技革命和产业变革加速兴起，对机床工具产业发展和分工格局带来深刻影响。《中国制造2025》将数控机床和基础制造装备行业列为中国制造业的战略必争领域之一，抓住机遇，加快我市机床工具产业高质量发展，对于培育工业经济增长新动能，构建新型制造体系，建设装备制造名城具有重要意义。
（一）发展思路
抢抓“中国制造2025”、“一带一路”、供给侧结构性改革、国际国内产业转移等重大发展机遇，以智能制造为引领，加强关键核心技术攻关，加速科技成果产业化，加快研发生产新一代智能机床和智能生产系统，构建新型制造体系，建设全国研发水平高、制造技术先进、系统集成能力强的西部机床工具产业重镇。
（二）发展目标
以“柔性化、数字化、智能化”为方向，全面提升机床工具产品设计、制造水平，推进机床工具产业结构调整和升级改造，加快新技术向机床产品集成创新应用，满足市场对高速、高精度、复合、柔性、多轴联动、智能、高刚度、大功率数控机床的新需求。打造机床工具配套产业链，形成专业化生产、区域性配套协作、产业链延伸的集群发展格局，全面推进机床工具产业“迈上中高端、挺进高精尖”。到2025年末，机床工具产业集群实现销售收入500亿元。
五、对策建议
（一）统筹规划引领，优化产业布局。
统筹整合我市机床工具产业的优势资源，加强顶层设计，完善产业布局。全面分析机床市场发展形势，吸取和借鉴沈阳机床、大连机床发展的经验和教训，以需求为导向，坚持创新驱动，激发企业内生动力，推动机床工具产业向中高端和智能制造方向发展，提升宝鸡机床产业在全国的战略地位。同时，充分利用“一带一路”的发展机遇，推动我市机床产业的外向型发展，建成全国最大的机床产业出口基地。
（二）推进智能制造，加速产业转型升级。
支持秦川机床、渭河工模具加快机器人关键零部件产业化，支持宝鸡机床加快新一代智能机床和宝机数控系统的研发与产业化，鼓励宝鸡机床、海力特等企业加大机器人关键控制系统研发，力争在整机设计、人机协同等核心技术方面实现突破，达到国内一流水平。充分利用我市雄厚的装备制造业基础，推进以智能化为方向的技术改造，支持宝鸡机床积极承担我市装备制造企业数字化车间、智能生产线建设，推动产业转型升级发展，力争速度领先、技术领先、质量领先，成为我国机床产业智能化的领头军。
（三）完善创新体系，增强产业竞争力。
充分发挥国家数控中心陕西省分中心、快速制造国家工程研究中心宝鸡创新中心等研发平台，支持秦川机床、宝鸡机床等龙头企业，瞄准关键技术、关键工艺，与国内外知名企业开展技术合作，联合创新，增强高端机床的核心竞争力。鼓励龙头企业实现跨国引进，积极开展以获取新技术、知识产权、研发机构、高端人才和团队为目标的境外投资并购活动，推动我市机床工具拳头品牌加快“走出去”，提升市场占有率和影响力。
（四）壮大产业配套，构建新型制造体系。
围绕我市机床工具龙头企业，以复杂刀具、功能部件、大型铸件等整机配套产品为重点，通过政策引导、招商引资、资金鼓励等方式，进一步提高配套质量、扩大配套能力。以装备智能化升级为突破口，推动装备、自动化、软件、信息技术等不同领域企业紧密合作、协同创新，推动产业链各环节企业分工协作、共同发展，逐步形成以龙头企业为核心、上下游骨干企业联合推进、一批“专精特”配套企业深度参与的新型制造体系。
（五）强化人才培育引进，健全人才队伍。
加强与哈工大、西交大等知名院校开展战略合作，加大经营管理人才、专业技术人才和技能人才的培养力度，健全从研发、生产到管理的多元人才培养体系。利用国内机床工具产业重大变革时机，积极挖掘国内外高层次人才团队来宝发展，对人才落户、配偶就业、子女入学、医疗社保等实行服务“直通车”。对重点院校人才的引进，建立相适应的奖励和住房政策，提供长期发展的空间和交流深造的机会。落实《关于加强技能人才建设提升“宝鸡技工”品牌的实施意见》，加大技能人才培养，对高校毕业生回宝来宝就业创业的给予资金扶持。
（六）加大扶持力度，优化发展环境。
积极争取国家工业强基战略、省级工业转型升级等中省相关产业政策和专项资金，对机床工具产业重大技术研发、成果产业化、技术改造项目等给予重点扶持。搭建政银企合作平台，引导和推动金融机构创新产品和服务方式，加大金融支持力度。支持骨干企业扩大直接融资，发展应收账款融资，降低企业财务成本。深化对企业的跟踪服务，协调解决机床工具产业发展中存在的困难和问题，创造服务企业发展的良好环境。 |
